HACCP: qué es y para qué sirve
Última actualización: 10 abril, 2024
En un post anterior hablamos del papel de las comidas testigo, que en algunos casos deben estar incluidas en un plan APPCC, también llamado HACCP por sus siglas en inglés. Pero ¿qué es el HACCP? ¿para qué sirve el HACCP? En ese mismo post ya introducimos el concepto, pero en este ampliaremos la información sobre este sistema.
Un enfoque sistemático para la prevención
El HACCP o APPCC es un enfoque sistemático para la identificación de peligros, la evaluación de riesgos y el control. Puede aplicarse en una gran variedad de ámbitos en los que se entre en contacto con alimentos o agua que va destinada al consumo, desde la producción agrícola hasta la venta de un producto alimenticio preparado listo para su consumo, desde grandes multinacionales de la alimentación hasta pequeños negocios familiares.
Se trata de un enfoque preventivo de seguridad alimentaria, en el que cada paso en la fabricación, almacenamiento y distribución de un producto alimenticio se analiza científicamente para detectar riesgos microbiológicos, físicos y químicos y tomar medidas de control apropiadas para prevenirlos, eliminarlos o reducirlos hasta niveles aceptables (críticos), según el caso.
El HACCP se originó para su uso en el espacio
El HACCP tiene un origen curioso. A pesar de que hoy en día se conozca por su uso en la empresa alimentaria común, el análisis de peligros y puntos de control crítico (HACCP) se originó en los años 1960 para proporcionar alimentos seguros en misiones espaciales, en el marco de una colaboración entre la NASA, la empresa alimentaria Pillsbury Company y los Laboratorios del Ejército de EEUU. Utilizaba un enfoque que utilizaba la industria militar en la Segunda Guerra Mundial, sistemático y preventivo, para evitar la fabricación de proyectiles de artillería defectuosos antes de que estuvieran terminados.
Años más tarde la misma Pillsbury, a iniciativa de un microbiólogo de la empresa, Howard E. Bauman, adoptó en su cadena de producción un plan HACCP tras un problema de contaminación de uno de sus productos con elementos peligrosos para la salud. El éxito en la implantación del plan valió a la empresa que fuera reclamada por el gobierno de los EEUU para capacitar a los inspectores de sanidad en 1969. El programa que Pillsbury utilizó fue titulado «Seguridad alimentaria a través del análisis de riesgos y el control crítico Sistema de puntos».
Fue la primera vez que se usó el HACCP en la industria alimentaria, y se extendió a la empresa cárnica, de pescado, láctea, etc., hasta estar presente desde la granja hasta el tenedor.
Los prerrequisitos HACCP
Pero empecemos por el principio: ¿qué es necesario para la implantación de un plan HACCP en una empresa relacionada con la alimentación o el agua para el consumo? Se necesita establecer los llamados prerrequisitos o requisitos previos, es decir, las actividades básicas necesarias para mantener un ambiente higiénico idóneo en toda la cadena de producción, transformación y/o distribución. Se trata de una base imprescindible para poder sostener un sistema HACCP: si no se establecen estas prácticas previas, difícilmente se podrán identificar puntos de control críticos para controlar riesgos.
Existen unos prerrequisitos estándar definidos por el Codex Alimentarius, y la legislación de cada país, pero es cada negocio o cada sector el que debe decidir cuáles son en función de sus necesidades y condiciones, y ponerlos contínuamente al día. En este sentido, existen prerrequisitos para los productores de café, para los mataderos, para los restaurantes, para las pastelería, para los comedores escolares, etc. Normalmente es una consultoría alimentaria la que ayuda a la empresa a definirlos tras una auditoría inicial de estado. Para evaluar el grado de cumplimiento de estos prerrequisitos es necesario una gestión documental correcta y actualizada.
Algunos de los prerrequisitos HACCP más importantes incluyen:
Plan de mantenimiento de locales, instalaciones y equipos
Debe tener por objetivo asegurar que el lugar de trabajo y sus equipos se conservan y funcionan adecuadamente para evitar la contaminación cruzada.
Para conseguirlo, el plan debe contar con indicaciones como la forma, los materiales, etc. con los que están diseñados y construidos los equipos e instalaciones para dar fe de su estado higiénico, así como un plano del local y actualizaciones (obras, cambio de equipos, etc.), entre otros.
Plan de formación e higiene del personal
Debe tener por objetivo garantizar que los manipuladores de alimentos están adecuadamente formados en higiene alimentaria de acuerdo con la actividad que llevan a cabo y que aplican esos conocimientos a ella.
Para lograrlo, el plan deberá incluir el responsable de la formación y la metodología que utiliza y, opcionalmente, la certificación obtenida por cada trabajador entrenado.
Plan de limpieza y desinfección
Debe tener por objetivo recoger y eliminar desperdicios, restos de alimentos y suciedad, para reducir a mínimos aceptables la probabilidad de proliferación de microorganismos. Cabe recordar que limpieza y desinfección no son lo mismo, ya que lo primero consiste en eliminar suciedad y lo segundo, en eliminar por completo los gérmenes, minimizando el riesgo de propagación de microorganismos.
Para conseguirlo, el plan debe especificar quién y cómo lleva a cabo la limpieza y desinfección y con qué frecuencia, así como el lugar de almacenamiento de los productos y utensilios. En un post anterior explicamos cuáles son las buenas prácticas de limpieza en restaurantes para cumplir la normativa.
Plan de control de plagas
Debe tener por objetivo documentar las medidas para prevenir la aparición y proliferación de especies indeseadas de animales (insectos, roedores, pájaros, etc.) que puedan constituir una fuente de contaminación de alimentos.
Para conseguirlo, el plan debe especificar las empresas de control de plagas utilizadas o el personal encargado y la frecuencia de actuación, las especies contra las que se actúa y con qué medidas, etc. En un post anterior explicamos algunas medidas básicas para la prevención de plagas.
Plan de abastecimiento de agua
Debe tener por objetivo garantizar la inocuidad del agua que se utiliza en la empresa alimentaria y su aptitud para el consumo humano.
Para conseguirlo, el plan deberá incluir, entre otros, descripción de los usos del agua y su procedencia y un registro de los controles y analíticas.
Plan de control de temperaturas
Debe tener por objetivo documentar las medidas que se toman para evitar que la temperatura de conservación de los alimentos suponga un riesgo alimentario.
Para lograrlo, el plan debe incluir un registro de las temperaturas óptimas de conservación de cada alimento y de los equipos de refrigeración o congelación, una descripción de los equipos de medición de temperaturas y de las actividades de comprobación, etc.
Plan trazabilidad / seguimiento de proveedores
Debe tener por objetivo acreditar que los suministros y materias primas que entran en la empresa alimentaria no suponen un peligro para los alimentos y asegurar el rastreo de todos los alimentos que saldrán.
Para conseguirlo, el plan debe contar con sistemas de identificación de materias primas, productos semielaborados y productos finales, descripción de los canales de comunicación con cada proveedor y cliente y de los métodos de comprobación, etc. En un post anterior explicamos en qué consiste la trazabilidad en alimentos.
Plan de control de residuos
Debe tener por objetivo evitar la contaminación de residuos o subproductos a los alimentos.
Para lograrlo, el plan debe documentar el protocolo de limpieza de las instalaciones y equipos, los contenedores donde se depositan los desperdicios y con qué frecuencia se hace, el destino de los residuos (incluyendo justificante del pago de tasas si es el caso) incluyendo aceites, etc.
Implantación del sistema HACCP
Una vez garantizado el cumplimiento de los planes de prerrequisitos, puede implantarse el sistema HACCP, es decir, el análisis sistemático de la actividad, ya garantizada la inocuidad alimentaria en toda la cadena, para establecer cuáles son los puntos de control críticos (PCC) y las medidas a tomar para hacer que el riesgo que encarnan sea asumible.
La implantación varía mucho entre un tipo de empresas y otras, como hemos explicado al principio, y también puede variar a raíz del criterio de cada empresa de consultoría en seguridad alimentaria. Hay empresas, por ejemplo, que tienden a establecer demasiados PCC, haciendo el sistema menos creíble y menos aplicables las medidas correctoras, mientras que otras establecen demasiado pocos, haciendo que no se reduzca el peligro de forma sustancial.
La clave está en diferenciar entre un PCC y un PC, es decir, un punto de control, que es un punto, paso o procedimiento fundamental en la cadena pero que no la pone en jaque.
El punto de control crítico (PCC)
Un punto de control crítico es el punto, paso o procedimiento de la cadena en el que el fallo del procedimiento de operación estándar (POE o SOP en inglés -Standard Operation Procedure) podría causar daños a los clientes y al negocio. Es en ese punto en el que se deben aplicar controles para prevenir, eliminar o reducir un peligro para la seguridad alimentaria. Identificar los PPC es un paso crucial en el análisis inicial de un plan integral de seguridad alimentaria. En un restaurante, por ejemplo, el PPC suele ser la cocina.
La FAO, a través del Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003), propone el siguiente árbol de decisiones para identificar los PCC:
Aplicación de un plan HACCP: obligatoria por ley
La normativa europea exige a la empresa alimentaria que aplique en su cadena un plan HACCP para garantizar la seguridad de sus productos, y la hace responsable de ello.
Por eso es la empresa la que debe garantizar que su personal esté capacitado para aplicarlo, mediante la formación y las auditorías periódicas necesarias, adaptadas a sus necesidades y condiciones y a la normativa (que está en continua evolución). La ley no define quién tiene que certificar la capacitación en esta materia: es la empresa la que debe ocuparse de ponerse en manos de los profesionales que considere que le ayudarán mejor a lograrlo, en la medida en la que es responsable ante la ley de cualquier falla que se produzca.
Principios del HACCP
En la implantación del sistema HACCP se siguen una serie de principios:
1. Detectar los peligros a evitar, eliminar o reducir a niveles aceptables (críticos).
2. Identificar los puntos de control críticos (PCC) que requieren de un control sistemático para eliminar el peligro que entrañan o situarlo en niveles aceptables (críticos).
3. Establecer los límites críticos, es decir, los niveles aceptables de riesgo.
4. Establecer un sistema de vigilancia y control de los PPC.
5. Establecer medidas correctoras en caso de rebasar un límite crítico en un PPC
6. Establecer el procedimiento para verificar que todo el sistema HACCP está funcionando correctamente.
7. Establecer un sistema de documentación y registro para documentar todo el HACCP.
Cada empresa, por su actividad, condiciones y necesidades, tiene unos puntos de control crítico diferente, y por lo tanto, unos límites críticos de peligro diferentes, y esto incidirá en los sistemas de vigilancia y control, las medidas correctoras, etc. Entre las necesidades diferenciadas puede encontrarse una voluntad de ir más allá en la simple prevención de peligros y trabajar en la mejora de los estándares de calidad, para diferenciarse de la competencia y mejorar la reputación, algo que revierte en el crecimiento económico de la empresa.
Por eso es importante comunicar a la consultoría alimentaria que se encargue de diseñar el sistema HACCP más adecuado cuáles son los objetivos de la empresa.
Enfoque del HACCP simplificado para minoristas
Hay quien piensa que el HACCP está relacionado sólo con empresas grandes y que regentar un pequeño negocio relacionado con la alimentación le exime de cumplir con la normativa que lo exige, pero nada más lejos de la realidad. Evidentemente, y como hemos explicado anteriomente, no necesitará el mismo plan de prerrequisitos ni la misma implantación del HACCP una pequeña pastelería que una empresa de cátering de ámbito estatal, pero la incorporación de los sistemas de autocontrol es una medida imprescindible en la medida que los riesgos para la salud existen en ambos casos.
La EFSA (Agencia Europea de Seguridad Alimentaria) publicó en 2017 un enfoque del HACCP simplificado para minoristas. También existe una guía muy visual publicada por la Agència Catalana de Seguretat Alimentària (ACSA) para la aplicación del autocontrol basado en el Sistema HACCP.
Si estás pensando en implantar el sistema HACCP en tu negocio, consúltanos sin compromiso.